De imposante mouttorens van Holland Malt zijn van verre zichtbaar. De mouterij, een van de grootste ter wereld, levert grondstof voor een van de oudste, bekende producten: bier. Het draait in het bedrijf allemaal om gerst, dat niet alleen uit Groningen en Drenthe komt, maar ook uit een aantal omliggende landen. Mout, water en hop zijn de bestanddelen waarmee je alle bieren van de wereld kunt brouwen.

,,Een graankorrel en wat je daar allemaal mee kunt doen, daar heb je wat mee of niet. En ik vind het leuk. En ook de hele dynamiek die erbij komt, van het bewerken en de logistiek’’, zegt plantmanager Henk Bijma (53) uit Leeuwarden. Hij werkte eerder bij de vestiging van Koopmans in de Friese hoofdstad.

In de fabriek werken inclusief flexpersoneel tussen de dertig en veertig mensen. Holland Malt is een zelfstandige dochter van Royal Swinkels Family Brewers, bekend van onder meer Bavaria, La Trappe, Palm en Cornet. Om drie redenen is het bedrijf twintig jaar geleden naar de Eemshaven gekomen, vertellen Bijma en procestechnoloog Gert-Jan van Veen (48), die al 17 jaar in de mouterij werkt. Het bedrijf zit daar dicht bij de grondstoffen. In Groningen en Drenthe wordt immers veel gerst geteeld.

Verbouw van gerst schuift op door klimaat

,,We zitten midden in het gebied waar we gerst vandaan halen. Nederland, dat is al genoemd, maar je hebt ook Frankrijk, Engeland, Denemarken en Zweden. En met de klimaatverandering zie je dat het verbouwen van gerst wat lijkt op te schuiven naar noordelijke regio’s’’, aldus Bijma.

Bovendien beschikt de Eemshaven over een diepe zeehaven, waar grote schepen met gerst voor de fabriek kunnen afmeren. Omgekeerd kan de geproduceerde mout ook per schip worden afgevoerd. Dat scheelt flink in de transportkosten. Het mout van Holland Malt gaat naar brouwerijen over de hele wereld, in zakken van 50 kilo, containers, vrachtwagens en bulkschepen.

Ook de relatief schone lucht in het gebied speelt een rol, aldus Van Veen. ,,We trekken circa 5,5 miljoen kuub per uur aan schone lucht naar binnen voor ons droogproces en voor het koelen. En de temperaturen zijn hier niet zo extreem als in het binnenland.’’

,,En vergeet niet dat het vestigingsklimaat hier destijds gunstig was’’, voegt Bijma toe. ,,Er was hier nog niks. Het was een kale vlakte.’’ Waar de grond aanzienlijk goedkoper was dan in pak ‘m beet Rotterdam.

,,Er liepen toen nog volop vossen op ons terrein. We troffen regelmatig vossenkeutels aan’’, herinnert Van Veen zich.

Haven is drukker geworden

Hoe kijken ze aan tegen de veranderingen in Eemshaven? Het haventerrein is in de loop der jaren helemaal volgelopen, bijna elk stukje grond is er inmiddels uitgegeven of bebouwd. ,,Waar we wat meer last van hebben gekregen is de toegenomen drukte in de haven. We hebben hier een kade waar boten voor ons afmeren, met gerst of mout. Toen we hier als enige zaten, konden die altijd komen. Nu is het meer plannen: wie mag waar liggen? Het is veel drukker geworden’’, aldus Bijma.

,,Wij moeten productie draaien en zijn afhankelijk van de aanvoer van grondstoffen. Elke dag verwerken we meer dan 900 ton gerst. In goed overleg met de buren en de Havendienst kunnen schepen dan vaak zonder problemen bij ons aanmeren’’, vervolgt hij.

Die vlotte groei van de haven heeft een keerzijde, vindt de plantmanager. Er is steeds meer personeel nodig, dat vooral uit de stad Groningen komt. Maar de bereikbaarheid van de Eemshaven per openbaar vervoer is bepaald niet optimaal. En dat knelt soms, meent hij. ,,Je kunt die afstand alleen overbruggen met je eigen auto. De bedrijven zitten hier al volop, maar de infrastructuur is daar onvoldoende op ingericht.’’

De markt voor mout groeit nog steeds, zo’n anderhalf procent per jaar. Maar die groei zit wel vooral buiten Europa. ,,Vooral in het gebied ten zuiden van de Sahara’’, weet Bijma.

Ambitieuze plannen

Hoewel Holland Malt dus al twintig jaar in de Eemshaven is gevestigd, staat het bedrijf niet stil. Er is een ambitieus project voor de verduurzaming van de mouterij, waar inmiddels al volop aan wordt gewerkt. De bedoeling is dat de mouterij als eerste ter wereld volledig emissievrij wordt. Een streven dat kennelijk opvalt, want afgelopen jaar werd de onderneming uitgeroepen tot Groene Groninger van 2022 .

,,We verbruiken nu ongeveer 18 miljoen kuub gas per jaar, genoeg voor 14.000 huishoudens. Dat gaat straks naar 0. Dan gaan we onze warmte met warmtepompen opwekken uit onze eigen proceslucht. Die gaat nu nog voor een groot deel de schoorsteen uit. We zijn volop aan het bouwen. De totale ombouw duurt anderhalf jaar. De planning is dat we eind dit jaar die warmtepompen in bedrijf kunnen nemen’’, licht Van Veen toe. Bij plannen voor verduurzaming is onder meer samengewerkt met energiebedrijf RWE, dat in de haven een grote kolencentrale heeft.

De fabriek is overigens flink gemoderniseerd, veel processen worden automatisch aangestuurd. ,,’s Nachts is er nog maar één man aanwezig, dat is voldoende’’, aldus Van Veen. ,,We hebben hier een heel geavanceerde mouterij staan, eigenlijk al vanaf het begin.’’

,,Het is een hyper modern bedrijf, dat zich aan de ene kant kenmerkt door grove mechanieken. Je hebt het dan over de enorme silo’s die hier staan, grote kettingen en transportbanden. Maar er zit heel veel sensortechniek in en meetapparatuur. Met automatisering, zodat je vanaf afstand veel kunt signaleren en dingen ook kunt besturen.’’

Machine kan mens niet vervangen

,,Vergis je niet: je kunt alles wel automatiseren. Maar onze kennis van wat er in zo’n gerstkorreltje gebeurt kan nooit door een machine worden vervangen. Een mens moet die korrel controleren. Je moet nagaan: hoe ver is dat proces? Dat kan geen machine of sensor voor je doen’’, verzekert Van Veen. ,,Het vochtgehalte weten we, daar sturen we op. Voor de rest is het vaak knijpen, wrijven, ruiken en proeven. Hoe ver is het proces?’ Dat is een echt ambacht. Hoe groot de mouterij ook wordt, dat zal altijd blijven.’’

,,Een korrel is een levend organisme. Elke keer als je een nieuwe partij gerst binnen krijgt, kan die net even wat anders zijn dan de voorgaande. Dan is het elke keer weer finetunen en tweaken hoe je het optimale kunt bereiken met die graankorrels. Dat is een stukje biochemie dat je als bedrijf en technoloog beïnvloedt’’, voegt Bijma toe.

Iedereen die bij Holland Malt aan de slag gaat, moet zich die kennis eigen maken, althans de operators. ,,Die trainen we. Elke operator die hier werkt, kent de basis van het moutmaken.’’

Wat die basis inhoudt, laat Van Veen even later zien, als we boven in een mouttoren op meer dan 40 meter hoogte staan en hij een kiemvloer betreedt. Het is een enorme, langzaam ronddraaiende bak met een massa van 460 ton kiemende gerst. Hij bukt een pakt een handjevol ‘groenmout’, de vakterm voor kiemende gerst.

Gerstkorrel is zeven dagen onderweg

,,Een gerstkorrel is zeven dagen onderweg in deze fabriek. Het weken duurt één dag, daarna begint het kiemproces. Het kiemen duurt vijf dagen. De eerste dag ruikt de korrel naar appel, de derde dag naar komkommer, heel fris. De vierde dag kun je gras ruiken. Na vijf dagen is het klaar. Dan wordt hij gedroogd en borstelen we de wortel er af. Dan is het product klaar voor opslag en transport.’’

De tocht door de fabriek voert verder, langs grote kuipen waar de korrels worden ingeweekt en ruimtes waar ze worden gedroogd. Elke omgeving heeft zijn eigen, kenmerkende geur.

Op de begane grond laat Van Veen de enorme ventilatoren zien, die nodig zijn voor het droogproces. ,,Hier gaat er nog een miljoen kuub gas per uur doorheen. Maar straks zullen drie grote warmtepompen ons van warmte gaan voorzien.’’